一、日常維護(每日 / 每次測試前后，操作人負責)
日常維護的核心是 “檢查狀態(tài)、清潔環(huán)境、排除即時隱患”，避免小問題累積導致設備故障，需重點關注以下 5 項：
外觀與環(huán)境檢查
清潔設備表面(機身、操作臺、夾具)，清除殘留的電池碎屑、電解液(若測試中出現漏液，需用中性清潔劑擦拭，避免電解液腐蝕金屬部件)；
檢查設備周圍環(huán)境：確保通風良好(避免測試后殘留氣體積聚)、無雜物堆積(尤其是擠壓機構運動范圍內)、環(huán)境溫度(5-35℃)和濕度(≤85% RH，無凝露)符合設備要求，防止電氣部件受潮或機械部件銹蝕。
機械結構基礎檢查
查看擠壓夾具(上壓頭、下壓臺)：檢查表面是否有變形、劃痕或損傷，若夾具磨損(如接觸電池的部位出現凹陷)，需及時打磨修復或更換，避免因夾具不平整導致受力不均，影響測試數據；
檢查導向柱 / 導軌：觀察是否有卡頓、異響，每日測試前需用干凈棉布擦拭導向柱，涂抹少量耐高溫潤滑脂(如鋰基潤滑脂)，確保擠壓機構上下運動順暢(禁止使用普通機油，避免油污污染電池或腐蝕部件)。
電氣連接與安全部件檢查
檢查電源線、信號線(如壓力傳感器、溫度傳感器連接線)：確保插頭無松動、線纜無破損，若發(fā)現線纜外皮開裂，需立即更換，防止短路或信號中斷；
測試安全保護功能：每次開機后，觸發(fā)急停按鈕、安全門聯鎖(若設備帶防護門)，確認設備能立即停機；檢查過載保護(如壓力超過設定上是否自動斷電)，避免設備因過載損壞。
液壓 / 氣動系統檢查(針對液壓驅動型設備)
檢查液壓油箱油位：觀察油位計，確保油量在 “MIN-MAX” 刻度之間，若油位過低，需補充同型號液壓油(如 46# 抗磨液壓油，禁止混合不同品牌或型號的油液)；
檢查液壓管路：查看油管接頭是否有滲漏，若發(fā)現油跡，需擰緊接頭或更換密封墊片(液壓系統壓力較高，滲漏可能導致壓力不穩(wěn)定，影響測試精度)。
測試后數據與狀態(tài)復位
每次測試結束后，清除測試臺上的電池殘渣，將擠壓頭復位至初始位置；
備份測試數據(如壓力 - 位移曲線、溫度記錄)，關閉設備軟件前檢查是否有異常報錯，避免數據丟失。
二、定期維護(每周 / 每月 / 每季度，技術人員負責)
定期維護需深入設備內部，排查長期運行中的隱性問題，重點針對高損耗部件和關鍵系統，具體周期與內容如下：
維護周期維護模塊核心維護內容注意事項
每周傳動與緊固部件1. 檢查絲杠 / 傳動齒輪：清潔表面油污，補充專用潤滑脂(如絲杠潤滑脂)；
2. 緊固夾具、機身螺絲：避免長期震動導致螺絲松動，影響擠壓同軸度。潤滑脂需適量，過多可能吸附灰塵，導致傳動卡頓；螺絲緊固需用扭矩扳手，避免過緊損壞螺紋。
每月液壓 / 氣動系統1. 檢查液壓油品質：若油液渾濁、變色(正常為淡黃色，變質后呈褐色)，需更換油液并清洗油箱；
2. 檢查氣動元件(如氣缸、電磁閥)：清潔氣路過濾器，排放儲氣罐中的積水。換油時需關閉設備電源，待油溫冷卻后操作；氣動系統需定期排水，避免水分銹蝕氣閥。
每月傳感與檢測部件1. 校準壓力傳感器：使用標準測力儀(如高精度測力計)對比設備顯示壓力，誤差超過 ±1% 時需重新校準；
2. 檢查溫度傳感器：用標準溫度計驗證檢測溫度，確保誤差≤±2℃。校準需由專業(yè)人員操作，校準后需記錄數據并保存校準報告(部分行業(yè)要求校準證書備案)。
每季度電氣控制系統1. 清潔電氣柜：用壓縮空氣(壓力≤0.4MPa)吹除柜內灰塵(避免灰塵堆積導致電路板短路)；
2. 檢查接觸器、繼電器：觀察觸點是否有燒蝕痕跡，若觸點氧化，需用細砂紙打磨或更換部件。清潔電氣柜前需斷電，禁止用水或酒精直接擦拭電路板；接觸器觸點燒蝕可能導致設備斷電異常，需及時處理。
每季度軟件與系統1. 更新設備軟件：若廠家有新版本軟件(含 bug 修復或功能優(yōu)化)，需在備份數據后升級；
2. 檢查數據存儲硬盤：清理冗余數據，確保硬盤剩余空間≥30%，避免數據存儲滿導致測試中斷。軟件升級需遵循廠家指導，禁止隨意安裝第三方軟件；硬盤若有壞道，需及時更換并恢復數據。
三、專項維護(年度 / 故障后 / 長期停機后，專業(yè)工程師負責)
1. 年度深度維護(核心目標：全面檢測 + 壽命評估)
機械部件：拆解擠壓機構，檢查絲杠、導向柱的磨損量(用千分尺測量直徑，磨損超過 0.1mm 時需更換)；檢查液壓泵 / 電機的運行噪音，若噪音明顯增大(如出現異響)，需檢查軸承磨損情況，必要時更換軸承。
電氣系統：檢測電路板電壓、電流是否正常，更換老化的電線(如使用超過 5 年的線纜)；對 PLC、觸摸屏等核心控制器進行功能測試，確保指令響應無延遲。
校準認證：聯系第三方檢測機構(如 CNAS 認證實驗室)對設備進行全面校準，獲取校準證書(部分行業(yè)如新能源汽車動力電池測試，要求設備每年必須通過第三方校準)。
2. 故障后維護(核心目標：定位根源 + 修復)
設備出現故障(如壓力無顯示、擠壓機構不動、報錯代碼)時，需按 “先斷電排查，后逐步測試” 的流程處理：
若壓力無顯示：先檢查傳感器連接線是否松動，再用萬用表檢測傳感器輸出信號，確認是傳感器故障還是電路板問題，避免盲目更換部件；
若擠壓機構卡頓：先排查導向柱是否有異物卡阻，再檢查絲杠潤滑情況，禁止強行啟動設備，防止電機過載燒毀；
故障修復后，需進行 “空載測試”(無電池狀態(tài)下運行擠壓流程)，驗證設備參數是否正常，再進行 1-2 次標準電池測試，對比歷史數據確認無偏差。
3. 長期停機后維護(超過 1 個月未使用)
開機前：檢查液壓油是否凝固(低溫環(huán)境下)，若凝固需先加熱油液至正常溫度；清潔所有電氣接口，重新插拔信號線確保接觸良好；
開機后：空載運行設備 3-5 次(每次擠壓至 50% 額定壓力)，觀察各部件運行狀態(tài)，待設備溫度、壓力穩(wěn)定后，再進行校準和測試。
四、維護禁忌與注意事項
禁止違規(guī)操作：維護時必須斷電、斷氣(液壓設備需泄壓)，禁止在設備運行中拆卸部件；禁止用濕布擦拭電氣柜或傳感器，避免進水損壞。
部件更換規(guī)范：更換傳感器、液壓泵等關鍵部件時，需使用原廠配件，禁止用兼容件替代(如不同型號的壓力傳感器可能精度不匹配，導致測試數據偏差)。
維護記錄存檔：建立設備維護臺賬，記錄每次維護的時間、內容、更換部件型號、校準數據等，便于追溯設備狀態(tài)，提前預判易損部件的更換周期(如液壓油建議每 1-2 年更換一次，絲杠軸承壽命約 3-5 年)。
人員培訓：維護人員需經專業(yè)培訓，熟悉設備結構和安全規(guī)范(如液壓系統壓力較高，拆卸油管時需先泄壓，避免油液噴射傷人)。
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